Yuyao Jinqiu Plastic Mould Co., Ltd.

Lo stampaggio a iniezione è un processo di fabbricazione ampiamente utilizzato per produrre parti in plastica in grandi volumi.   Ecco una guida passo-passo al processo, inclusi i passaggi critici chiave: 1. Progettazione e selezione dei materiali Progettazione del prodotto: Inizia con un progetto 3D della parte (utilizzando software CAD come Solid Works o Auto，CAD). Scelta del materiale plastico: selezionare un polimero in base ai requisiti della parte (resistenza, resistenza alla temperatura, flessibilità, costo, ecc.). Le opzioni comuni includono: Termoplastici (più comuni): PP, PE, ABS, PC, PET. 2. Progettazione e fabbricazione dello stampo Lo stampo è il fulcro del processo, tipicamente realizzato in acciaio temprato (per la produzione di grandi volumi) Caratteristiche principali dello stampo: Cavità: la forma cava che forma la parte (singola o multi-cavità per la produzione di massa). Sistema di colata: canali che trasportano la plastica fusa nella cavità (ad esempio, sprue, canale, gate). I gate controllano la portata e la posizione (ad esempio, gate laterali, sub-gate). Sistema di raffreddamento: canali d'acqua all'interno dello stampo per raffreddare la plastica fusa in modo rapido e uniforme (fondamentale per il tempo di ciclo e la qualità della parte). Sistema di espulsione: perni, piastre o manicotti per spingere la parte raffreddata fuori dallo stampo. 3. Preparazione del materiale plastico Asciugatura: molte plastiche igroscopiche (PC, ABS) assorbono l'umidità dall'aria, che causa bolle o striature nella parte finale. Asciugarle in un essiccatore deumidificante a temperature specifiche (ad esempio, 80–120°C per l'ABS) per 2–4 ore. Coloranti/Additivi: mescolare pigmenti, riempitivi (fibra di vetro) o stabilizzatori (resistenza ai raggi UV) secondo necessità. I materiali pre-composti (già colorati) semplificano questo passaggio. 4. Stampaggio a iniezioneConfigurazione della macchina Le macchine per lo stampaggio a iniezione sono costituite da un'unità di iniezione (fonde la plastica) e un'unità di bloccaggio (tiene e apre lo stampo). Passaggi di configurazione: Montare lo stampo: fissare le metà dello stampo all'unità di bloccaggio (piastre fisse e mobili). Allineare con attenzione per evitare danni. Impostare le temperature: riscaldare il cilindro (unità di iniezione) in zone per corrispondere al punto di fusione della plastica (ad esempio, 180–230°C per PP, 230–300°C per ABS). Anche l'ugello (che si collega allo stampo) viene riscaldato. Forza di bloccaggio: regolare l'unità di bloccaggio per applicare una forza sufficiente a mantenere lo stampo chiuso durante l'iniezione (previene il "flash"—plastica che fuoriesce tra le metà dello stampo). Calcolata in base all'area della parte e alla pressione del materiale. 5. Il ciclo di stampaggio a iniezione Un singolo ciclo produce una o più parti e include 4 fasi principali: a. Plasticizzazione (fusione) La plastica granulare viene alimentata nel cilindro tramite una tramoggia. Una vite rotante spinge la plastica in avanti, riscaldandola tramite attrito e riscaldatori del cilindro fino a quando non si scioglie in un fluido viscoso (fusione). La vite si ritrae leggermente per accumulare un volume misurato di fusione (dimensione della carica) nella parte anteriore del cilindro. b. Iniezione La vite si muove in avanti rapidamente, forzando la plastica fusa attraverso l'ugello e nel sistema di colata dello stampo, riempiendo la cavità. Parametri chiave: Pressione di iniezione: assicura che lo stampo si riempia completamente (varia a seconda del materiale; ad esempio, 700–1500 bar). Velocità di iniezione: controlla la velocità con cui la cavità si riempie (troppo lenta = punti freddi; troppo veloce = turbolenza/trappole d'aria). c. Compattazione e mantenimento Una volta che la cavità è piena, la vite mantiene la pressione (pressione di mantenimento) per "compattare" ulteriore plastica nello stampo, compensando il restringimento mentre la plastica si raffredda. Riduce i segni di affondamento e garantisce l'accuratezza dimensionale. d. Raffreddamento Il sistema di raffreddamento dello stampo fa circolare l'acqua per rimuovere il calore, solidificando la plastica. e. Espulsione Dopo il raffreddamento, l'unità di bloccaggio apre lo stampo. I perni di espulsione spingono la parte solidificata fuori dalla cavità. Il ciclo si ripete (tipicamente 10–60 secondi, a seconda delle dimensioni, della struttura, del peso, delle prestazioni della parte e così via).    

1 、 Analisi delle cause core di scarse emissioni di scarico Causa categoria Manifestazioni e meccanismi specifici Dati/fenomeni tipici 1. Difetti di progettazione nel sistema di sfiato -Il punto di vista insufficiente della scanalatura di scarico (

Il stampaggio a iniezione è una tecnica di produzione complessa in cui una speciale attrezzatura idraulica o elettrica fonde, inietta e mette la plastica in uno stampo metallico per formarla. Fabbricazione a base di materie plasticheè la tecnica più comune per la produzione di componenti perché: Flessibilità:I fabbricanti possono personalizzare laprogettazione dello stampoQuesto permette di produrre sia disegni di base che complessi. Efficienza:Una volta installate, le macchine per lo stampaggio a iniezione possono produrre enormi quantità rapidamente. Consistenza:Quando i parametri sono strettamente controllati, il processo produce migliaia di componenti identici di qualità costante. Risparmio economico:Anche se lo stampo è il più costoso, il costo per componente è minimo quando viene prodotto in grandi quantità. Qualità:Il stampaggio a iniezione può produrre componenti robusti, dettagliati e di alta qualità ripetutamente. A causa di questi vantaggi ¥ velocità, convenienza equalità ️ stampaggio ad iniezioneè il metodo preferito per la produzione di componenti in una vasta gamma di settori. Allora, come funziona? Per ottenere prodotti di plastica di alta qualità, il processo di stampaggio ad iniezione richiede un attento controllo di diverse variabili.La comprensione del funzionamento di questo processo aiuta i produttori a individuare produttori affidabili in grado di fornire la qualità e la coerenza richieste. Passo 1: scegliere il termoplastico e lo stampo appropriati Prima di iniziare il processo di stampaggio a iniezione è fondamentale scegliere il termoplastico e lo stampo appropriati in quanto formano i pezzi finiti.I fabbricanti devono assicurarsi che la plastica e lo stampo funzionino bene insieme, poiché alcuni polimeri non sono adatti a specifici progetti di stampo. Ogni stampo è costituito da due parti: la cavità e il nucleo. La cavità è un componente permanente in cui viene iniettata la plastica e il nucleo si muove nella cavità per produrre la forma finale.Gli stampi possono essere progettati per pezzi singoli o per molti pezziGli stampi sono spesso costruiti in acciaio o alluminio a causa dell'esposizione costante ad alta pressione e calore. Fase 2: Fusione e alimentazione del termoplastico Le macchine per lo stampaggio ad iniezione possono utilizzare sia l'energia idraulica che quella elettrica. La maggior parte delle macchine sono composte da... - Un tramonto. - una lunga botte riscaldata con una vite di iniezione all'interno, - un cancello alla fine della canna, e - un utensile di stampo attaccato al cancello. Passo 3: aggiungere la plastica allo stampo Quando la plastica fusa raggiunge la fine del barile... - il cancello si chiude, e la vite ritorna, - aspirare una quantità predeterminata di plastica e aumentare la pressione per l'iniezione. In questo momento, le due parti dello stampo si chiudono saldamente sotto una pressione enorme nota come pressione della pinza. Fase 4: tempo di attesa e raffreddamento Dopo che la maggior parte della plastica è stata iniettata nello stampo, viene mantenuta sotto pressione per un certo periodo di tempo, noto come tempo di tenuta. Una volta superato il periodo di tenuta, la vite si tira indietro, alleviando la pressione. Questo consente alla plastica di raffreddarsi e fissarsi nello stampo, un processo noto come tempo di raffreddamento. Fase 5: Processi di rimozione e finitura Quando le durate di tenuta e raffreddamento sono completate e il componente è in gran parte formato, i perni o le piastre di espulsione lo forzano fuori dallo stampo.Il componente cade poi in una camera o su un nastro trasportatore nella parte inferiore della macchinaUna volta che tutto è fatto, i componenti sono pronti per essere confezionati e inviati ai produttori.

Per garantire le prestazioni e la durata della macchina, il materiale del taglio, misurandoutensili e stampiche viene utilizzato nella fabbricazione meccanica,deve avere una durezza sufficiente.   Oggi discuterò della durezza del materiale con voi.   La durezza è una misura della capacità di un materiale di resistere alle deformazioni locali,in particolare alle deformazioni plastiche, alle forature o agli graffi.maggiore è la resistenza all'usura, quali ingranaggi e altre parti meccaniche richiederanno una certa durezza per garantire una sufficiente resistenza all'usura e durata di vita.   Tipi di durezza     Come indicato in precedenza, c'erano molti tipi di durezza. Vi presenterò la prova di durezza di iniezione comune e pratica nella durezza dei metalli.   Definizione della durezza   1La durezza di Brinell Il metodo di prova della durezza di Brinell (simbolo HB), che è diventato una specifica di durezza accettata, è uno dei primi metodi sviluppati e riassunti.e ha contribuito all'emergere di altri metodi di prova della durezza. Il principio della prova di durezza di Brinell è il seguente: l'indentore (sfera di acciaio o sfera di carburo, diametro Dmm) applica la forza di prova F, dopo aver premuto il campione,l'area di contatto S ((mm2) tra l'indentore a sfera e il campione è calcolata nel diametro concavo d ((mm) lasciato dall'indentore, e il valore ottenuto dalla forza di prova è escluso. Quando l'indentore è una palla d'acciaio, il simbolo è HBS, e quando la palla di carburo cementato è HBW. k è una costante (1/g= 1/9.80665 = 0,102). 2La durezza di Vickers La durezza di Vickers (simbolo HV) è il metodo di prova più utilizzato che può essere testato con qualsiasi forza di prova, specialmente nel campo di piccola durezza inferiore a 9,807 N. La durezza di Vickers è il valore ottenuto dividendo la forza di prova F ((N) per l'area di contatto S ((mm2) tra la piastra standard e l'indenter, calcolata sulla base della lunghezza diagonale d ((mm),la lunghezza media in entrambe le direzioni) dell'indentatura formata sulla piastra standard dall'indentore (diamante con cono tetragonale), angolo di superficie relativo =136 ̊) alla forza di prova F ((N). k è una costante (1/g=1/9.80665) 3La durezza del nudo. La durezza di Knoop (simbolo HK), come indicato nella seguente formula, is calculated by dividing the test force by the indentation projection area A (mm2) based on the longer diagonal length d (mm) of the indentation formed on the standard sheet at the test force F by pressing the long diamond indenter with relative side angles of 172˚30' and 130˚. La durezza del nodo può anche essere misurata sostituendo l'indentore di Vickers di un microhardness tester con l'indentore di Knoop. 4La durezza di Rockwell La durezza di Rockwell (simbolo HR) o durezza superficiale di Rockwell è misurata applicando una forza di preload sul foglio standard con un indentore a diamante (angolo di punta conico: 120 ̊, raggio di punta: 0).2 mm) o un indentatore sferico (sfera di acciaio o sfera di carburo), quindi applicando una forza di prova e ripristinando la forza di preload. Questo valore di durezza è derivato dalla formula di durezza, espressa come la differenza tra la profondità d'indentatura h ((μm) tra la forza precaricata e la forza di prova.Il test di durezza di Rockwell utilizza una forza di preload di 98.07N, e la prova di durezza superficiale di Rockwell utilizza una forza di preload di 29,42N. Il simbolo specifico fornito in combinazione con il tipo di indentore, la forza di prova e la formula di durezza è chiamato scala.Le norme industriali giapponesi (JIS) definiscono varie scale di durezza correlate.   HR ((Indentore di diamanti, durezza di Rockwell) = 100-h/0,002 h:mm HR ((Indentore a sfera, durezza Rockwell) = 130-h/0,002 h: mm HR ((Diamond/ball indenter, durezza superficiale di Rockwell)=100-h/0,001 h:mm     Macchine per la prova della durezzasono ampiamente utilizzati perché sono semplici e veloci da usare e possono essere testati direttamente sulla superficie delle materie prime o delle parti. Guida alla selezione della durezza Guida alla selezione dei metodi di prova della durezza per riferimento: Materiale Durezza Micro Vickers (durezza del nodo) Proprietà del materiale di superficie minuscola Durezza Vickers Durezza Rockwell Superficie Rockwell Durezza Brinell Durezza della riva (HS) Durezza della riva ((HA/HC/HD) Durezza di Leeb Chip di circuito integrato ● ●               Carburo di tungsteno, ceramiche (utensili da taglio)   ▲ ● ●     ●     Materiali di ferro e acciaio (materiali per il trattamento termico) ● ▲ ● ● ●   ●   ● Materiali non metallici ● ▲ ● ● ● ●       Prodotti di plastica   ▲   ●           ruota di macinazione       ●           Casting               ●   di gomma, spugna           ●           forma Durezza Micro Vickers (durezza del nodo) Proprietà del materiale di superficie minuscola Durezza Vickers Durezza Rockwell Superficie Rockwell Durezza Brinell Durezza della riva (HS) Durezza della riva ((HA/HC/HD) Durezza di Leeb Fogli metallici (rasoio di sicurezza, foglio metallico) ● ● ●   ●         Fogli metallici (rasoio di sicurezza, foglio metallico) ● ●               Parti di piccole dimensioni, parti a forma di ago (orologi, orologi, macchine da cucire) ● ▲               Esemplari (strutture) di grande formato             ● ● ● Microstruttura dei materiali metallici (durezza di fase delle leghe multistrato) ● ●               piastre di plastica ▲ ▲   ●   ●       Spugna, lamiera di gomma           ●           Ispezione, giudizio Durezza Micro Vickers (durezza del nodo) Proprietà del materiale di superficie minuscola Durezza Vickers Durezza Rockwell Superficie Rockwell Durezza Brinell Durezza della riva (HS) Durezza della riva ((HA/HC/HD) Durezza di Leeb La resistenza e le proprietà del materiale ● ● ● ● ● ● ▲ ● ● Processo di trattamento termico ●   ● ● ●   ▲   ▲ Spessore dello strato di indurimento carburante ●   ●             Spessore dello strato di decarborizzazione ●   ●   ●         Spessore dello strato di indurimento per spegnimento della fiamma e ad alta frequenza ●   ● ●           Prova di indurimento     ● ●           Durezza massima della parte saldata     ●             La durezza del metallo saldato     ● ●           Durezza ad alta temperatura (caratteristiche ad alta temperatura, lavorabilità a caldo)     ●             Tensione alla frattura (ceramica) ●   ●               Conversione della selezione della durezza Conversione Knoop a Vickers Basandosi sul fatto che oggetti con la stessa durezza hanno la stessa resistenza ai due tipi di indentori Knoop Vickers,la tensione dei due tipi di inseritori Vickers Knoop sotto carico viene dedotta rispettivamente, e quindi secondo σHK=σHV, HV=0,968HK viene ottenuto. Questa formula viene misurata con basso carico e l'errore è relativamente grande. Inoltre, quando il valore di durezza è maggiore di HV900,l' errore di questa formula è molto grande, e il valore di riferimento viene perso. Dopo la derivazione e la correzione, viene proposta la formula di conversione della durezza di Knoop e della durezza di Vickers. Verificato con dati effettivi, l'errore di conversione relativo massimo della formula è dello 0,75%, che ha un elevato valore di riferimento. Trasformazione di Rockwell in Vickers A Hans· La formula di conversione di Qvarnstorm proposta da Qvarnstorm è modificata per ottenere la formula di conversione della durezza di Rockwell in durezza di Vickers: Questa formula è convertita con i dati standard sulla durezza dei metalli ferrosi pubblicati in Cina e il suo errore HRC è fondamentalmente nell'intervallo di ± 0,4HRC, il suo errore massimo è solo 0,9HRC,e l'errore HV massimo calcolato è ±15HV. Secondo lo stress σHRC=σHV di diversi indentatori, la formula è ottenuta analizzando la curva di relazione tra la durezza di Rockwell e la profondità di indentamento della durezza di Vickers. Questa formula è confrontata con il valore di conversione sperimentale standard nazionale e l'errore tra il risultato di calcolo della formula di conversione e il valore sperimentale standard è di ±0.1HRC. Secondo i dati sperimentali effettivi, la conversione della durezza di Rockwell in durezza di Vickers viene discussa mediante regressione lineare e si ottiene la formula: Questa formula ha una piccola gamma di utilizzo e un errore elevato, ma è facile da calcolare e può essere utilizzata quando la precisione non è elevata. Trasformazione della durezza di Rockwell in durezza di Brinell È stata analizzata la relazione tra profondità di insenatura di Brinell e profondità di insenatura di Rockwell, e la formula di conversione è stata ottenuta in base alla tensione σHRC=σHB dell'indenter. L'errore tra i risultati calcolati e i valori sperimentali standard è di ± 0,1 HRC. Secondo i dati sperimentali effettivi, la formula è stata ottenuta con il metodo di regressione lineare. L'errore della formula è grande e la gamma di utilizzo è piccola, ma il calcolo è semplice e può essere utilizzato quando la precisione non è elevata. Trasformazione di Brinell in Vickers La relazione tra la durezza di Brinell e la durezza di Vickers si basa anche su σHB=σHV. Il risultato di conversione di questa formula è confrontato con il valore di conversione della norma nazionale e l'errore di conversione è di ±2HV. Conversione Knoop a Rockwell Poiché le corrispondenti curve di Knoop e Rockwell sono simili alle parabole, la formula di conversione approssimativa è derivata dalle curve. Questa formula è accurata e può essere utilizzata come riferimento.